Argon-Karbondioksit

ÜRÜNLERİMİZ

Argon-Karbondioksit

Argon-Karbondioksit

C-50 (%50 argon/%50 CO₂), boruların kısa ark kaynağında kullanılır.

C-40 (%60 argon/%40 CO₂), özlü (boru şeklinde) elektrotların ark kaynağı işlerinde kullanılır. C-25'ten daha iyi kaynak nüfuziyeti.

C-25 (%75 argon/%25 CO₂), esas olarak amatörler tarafından ve küçük ölçekli üretimde kullanılır. Kısa devre ve globüler (küresel) transfer kaynağı ile sınırlıdır. Düşük karbonlu çeliğin kısa devreli gaz metal ark kaynağı (GMAW) için yaygın olarak kullanılır.

C-20 (%80 argon/%20 CO₂), kısa devre ve karbon çeliğinin sprey transfer kaynağında kullanılır.

C-15 (%85 argon/%15 CO₂), karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerin imalatında yaygın olarak kullanılır. Kalın levhalar ve demir oksit tabakasıyla kaplı çelikler için uygun olan düşük sıçrantı seviyesine ve iyi kaynak nüfuziyetine sahiptir. İnce metallerde kısa devre modunda maksimum verimlilik sağlamak için, daha yüksek CO₂ karışımlarına kıyasla daha düşük [istenmeyen durumlara] eğilime sahiptir ve uygun birikim hızlarına sahiptir. Kısa devre, globüler, darbeli ve sprey transfer kaynağı için uygundur. İnce metallerde kısa devre modunda maksimum verimlilik hedeflendiğinde; daha yüksek CO₂ karışımlarına göre daha düşük [olumsuz] eğilime sahiptir ve buna uygun yüksek birikim oranlarına sahiptir.

C-10 (%90 argon/%10 CO₂), üretim ortamları için tipiktir. C-15'e göre daha düşük CO₂ içeriğine sahip olmasına rağmen, düşük sıçrantı ve etkili kaynak nüfuziyeti sunar. Çoğu çelik için uygundur. %85/15 oranındaki karışımla aynı şekilde uygulanır. Ferritik paslanmaz çelik için uygundur.

C-5 (%95 argon/%5 CO₂), metal transfer işlemlerinde darbeli akım transferi ve düşük alaşımlı çeliklerde kısa devre transferi için kullanılır. C-10'a göre daha az CO₂ içermesine rağmen, demir oksit tabakasına karşı yüksek toleransa ve argon-oksijen karışımlarından daha iyi kaynak banyosu kontrolüne sahiptir. C-10'dan daha düşük ısı girdisine sahiptir. Ferritik paslanmaz çelikler için uygundur. %1 oksijenli argon ile benzer performans gösterir.

Argon-Oksijen

O-5 (%95 argon/%5 oksijen), karbon çeliğinin genel kaynağında en sık kullanılan gazdır. İçeriğindeki yüksek seviyede oksijen, kaynak işlerinin daha yüksek hızlarda yapılmasına olanak tanır. %5'ten fazla oksijen, koruyucu gazın elektrodu oksitlemesine neden olur. Elektrot yeterli oksijen giderici (deoksidan) madde içermiyorsa, bu durum kaynak bölgesinde gözenek oluşumuna yol açabilir.

O-2 (%98 argon/%2 oksijen), paslanmaz çelik, karbon çeliği ve düşük alaşımlı çeliğin sprey transferli ark kaynağında kullanılır. O-1'e göre daha iyi ıslatma kabiliyetine sahiptir. Kaynaklı kısım daha koyu renkte olur ve O-1 ile yapılana göre daha fazla oksitlenir. %2 oksijen eklenmesi, metalin ark yoluyla sprey transferine olanak tanır. Bu da sprey ark ve darbeli sprey ark GMAW için oldukça önemlidir.

O-1 (%99 argon/%1 oksijen), paslanmaz çelikler için kullanılır. Oksijen arkı stabilize eder.

Diğerleri

%25-35 helyum ve %1-2 CO₂ içeren argon gazı, ostenitik paslanmaz çelik üzerinde yüksek verimlilik ve düzgün kaynak yapılmasını sağlar. Paslanmaz çeliğin karbon çeliğine birleştirilmesinde kullanılabilir.

%1-2 hidrojen içeren argon-CO₂ karışımı, kaynaklı yüzey üzerindeki oksit miktarını azaltan, ıslatmayı ve nüfuziyeti artıran indirgeyici bir ortam yaratır. Ostenitik paslanmaz çelikler için etkilidir.

%2-5 azot ve %2-5 CO₂ içeren argon gazı, kısa devre sırasında kaynağa düzgün form ve renk sağlar ve kaynak işleminin hızını artırır. Sprey ve darbeli sprey yoluyla ark ile metal transferi açısından bu, diğer trimix gazlarla neredeyse eşittir. Azot varlığında paslanmaz çeliği karbon çeliğine birleştirirken, uygun kaynak mikroyapısının sağlanmasına dikkat edilmelidir.

Azot, ark kararlılığını ve kaynak derinliğini artırır ve kaynaklı parçanın deformasyonunu azaltır. Dubleks paslanmaz çelikte doğru azot içeriğinin korunmasına yardımcı olur.

%85-95 helyum gazı, %5-10 argon ve %2-5 CO₂ ile karbon çeliğinin kısa devreli kaynak işleri için bir endüstri standardıdır.

Koruyucu gazların uygulaması öncelikle gazın maliyeti, ekipmanın fiyatı ve kaynak işlerinin yapıldığı yer ile sınırlıdır. Argon gibi bazı koruyucu gazlar pahalıdır ve bu da kullanımlarını kısıtlar. Gazın taşınması için kullanılan ekipman da ayrıca ek maliyet gerektirir. Sonuç olarak, daha ucuz ekipman gerektiren örtülü elektrotla ark kaynağı (SMAW) gibi işler bazı durumlarda daha çok tercih edilebilir. Sonuç olarak, hava hareketi kaynak yapılan yerin etrafındaki koruyucu gazın dağılmasına neden olabileceğinden, koruyucu gaz gerektiren kaynak işleri genellikle havanın sabit olduğu ve atmosferdeki gazların kaynak yapılan alana girmesinin etkili bir şekilde önlenebileceği yalnızca kapalı alanlarda yapılır.

İstenen gaz akış hızı öncelikle kaynağın geometrik özelliklerine, hızına ve akım şiddetine, gazın türüne ve kullanılan metalin transfer moduna bağlıdır. Gaz çok hızlı yayıldığı için, düz yüzeylerin kaynağı, oluklu malzemelerin kaynağına göre daha fazla akış hızı gerektirir. Daha hızlı kaynak hızı genellikle yeterli kapsama alanı sağlamak için daha fazla gaz tedarik edilmesi gerektiği anlamına gelir. Ek olarak, daha yüksek akım için daha fazla akış gerekir ve genel olarak yeterli kapsama alanı sağlamak için argona kıyasla daha fazla helyum gazı gerekir. Belki de en önemlisi, GMAW'nin dört ana varyantının farklı koruyucu gaz akış hızı gereksinimleri vardır. Kısa devre ve darbeli sprey modundaki küçük kaynak havuzları için genellikle yaklaşık 10 L/dak (20 ft³/saat) uygundur, ancak globüler transfer için yaklaşık 15 L/dak (30 ft³/saat) tercih edilir. Metalin ark yoluyla sprey transferi, yüksek ısı girdisi ve daha geniş kaynak havuzu nedeniyle 20-25 L/dak (40-50 ft³/saat) civarında daha yüksek akış gerektirir.